Principal / Stâlpi

Modalități ale dispozitivului bazelor de pilon

Stâlpi

Aplicați conducerea, șuruburile și grămezile umplute pe dispozitivul bazelor de pilon. Primele două tipuri de piloți sunt fabricate în fabrici, iar a treia este realizată pe șantier din beton armat monolitic sau în combinație cu elemente prefabricate prefabricate.

În prezent, șantierele de construcții din Rusia au beneficiat de o utilizare în masă (peste 90% din volumul total de grămezi) cu grămezi pătrați de la 0,2x0,2m până la 0,4x0,4m în lungime de până la 20m. Șanțurile metalice de șurub sunt, de asemenea, utilizate, în special, pentru ancorarea conductelor așezate în teren mlaștină; ca dispozitive de ancorare a stocurilor pentru testarea la scară a structurilor pentru sarcini statice etc. În străinătate, fundațiile cu piloți se fac în principal prin metoda plictisită, care începe, de asemenea, să găsească o utilizare tot mai răspândită în țara noastră. Piloții de antrenare sunt scufundați în pământ și, în funcție de orientarea lor, se aplică o sarcină externă verticală sau înclinată. Șanțurile de șurub sunt scufundate în pământ, folosind o combinație de sarcină verticală și cuplu în jurul axei grămezii.

piloți Driven sunt scufundate în sol de pile ciocan (sarcină de impact), prin intermediul unor vibratoare (vibratoare) și o combinație a acestor metode - vibromolotami. Mai rar în lut mai maleabil și solurile nisipoase și consistență grămezile de lichid antrenat tekucheplasticheskoy imersate indentare cu prigruzkoy presat tractoare echipamente grele, care sunt torsadate cadru pliabil special asociat cu catarg de ghidare. Comparativ cu metoda șocului de control al vibrațiilor, este posibil să crească productivitatea muncii de 2,5-3 ori, reducând în același timp costul de muncă de 1,2-2 ori.

Există două moduri de a strânge: conducerea cu pile și beskoprovy. Metoda de imersiune beskoprovogo de piloți este folosit atunci când se imersează piramide piramidale, conic. Pentru a face acest lucru, o gaură 1 (Fig.153, a) deschide un conducător bine cu o adâncime aproximativ egală cu 1/4 din lungimea grămezii submerse. Apoi, un capac special 4 (fig.153, b), suspendat de cârligul macaralei, este fixat pe dispozitivul de imersie 3, împreună cu

acesta este alimentat la capul gramada si asigurat-o coadă conică casca 5. O macara ridică un pogruzhatelem teanc și setați-l în gaura lider (ris.153 in). Ținând încărcătorul în această poziție, coborâți grămada până la o adâncime predeterminată (Fig.153, d), după care capacul este decuplat de grămadă și macaraua este mutată într-o locație nouă.

Beskoprovogo metoda (un puț fără un dispozitiv lider) scufundare este scufundată gramada prismatic folosind svaeustanovschika 1 (ris.154) cu graifăr, macaraua și 2. După penetrarea grămezii 5 cu 1/4 din lungimea ei liber de svaeustanovschika, care se deplasează într-un alt teanc. Până la sfârșitul grămezii, camionul 3 de imersie este susținut de o macara prin capacul 4.

Pentru înșurubarea în piloți, se folosesc dispozitive speciale, numite capstani, cu încărcare axială suplimentară, în special în stadiul inițial, când lamele piloților nu sunt fixate suficient de sol.

Șanțurile de șuruburi pot fi scufundate în pietriș, pietriș, argilă, precum și soluri înghețate (nisipoase și argiloase).

Înainte de grătarele de dispozitiv - structuri de construcții, unindu-piloți și pentru transmiterea sarcina părților supraterane ale clădirii pe piloni și sol fundație - capul scufundat în grămezi la nivelul solului cota de proiect, reducerea ciocanele si taiere cu gaz sau pneumatic de tăiere cu dispozitive speciale - svaerezami.

Piloții rămași sunt făcuți la fața locului prin umplerea unui puț pre-forat cu amestec de beton, cu sau fără compactare. Găurile sunt formate prin găurirea, ștanțarea matrițelor, uneori cu rulare sau prin dispozitivul lor, se utilizează o combinație a acestor metode. În solurile dense, fântânile sunt dezvoltate fără fixarea zidurilor lor și în solurile care se prăbușesc, folosind țevi de etanșare care sunt lăsate în sau îndepărtate din fântână, deoarece sunt umplute cu beton. Largirea într-un toc piloți puțuri formează un expandoare de tăiere organe de lucru mașini de alezat sau de kamufletnogo explozie, fără a provoca o deformare a solului în afara zonei marcate.

Pentru mecanizarea lucrărilor de montare a piloților de șanțuri se folosesc mașini și utilaje generale de construcții (foraj, amestecare de beton, mașini pentru transport, așezarea și compactarea amestecului de betoane etc.), precum și mașini speciale.

Dispozitivul și instalarea fundației pilonului

Dispozitivul fundației vă permite să construiți clădiri pe soluri problematice, caracterizate prin rezistență scăzută, slăbiciune, înălțime, profunzime mare de penetrare a înghețului. Piloții asigură fiabilitatea structurii. Ei transferă încărcăturile către straturi mai solide de sol, care sunt situate sub zonele cu probleme.

Schema de armare a benzii de beton (grilă).

Construcția de piloni

Schemă fundație benzi de cofraje.

Piloții sunt tije lungi care sunt scufundate în sol în formă finită sau sunt produse în sol propriu-zis. Au un capăt ascuțit. El este sacrificat în pământ cu ajutorul unui echipament special. Conform metodei de scufundare în pământ, structurile piloților sunt de diferite tipuri:

  1. Piloți de rulare. Acestea sunt scufundate în pământ cu ajutorul șoferilor vibratoare.
  2. Beton și beton armat umplut piloni. Ele sunt create prin forarea puțurilor și apoi turnarea betonului.
  3. Găurirea piloților din beton armat. Ele sunt create prin instalarea elementelor din beton în orificiul forat.
  4. Șuruburi prin răsucire în pământ. Designul lor are forma unui burghiu.

Proiectarea grămezilor variază în funcție de metoda de impact pe teren. Deci, există următoarele tipuri:

  • aglomerări suspendate în care transferul de sarcină are loc prin frecare a solului pe suprafața piloților;
  • piloni-piloni, principiul transferului încărcăturii în ele are loc pe sol solid, care este sub un strat de sol slab.

Grilă de armare în funcție de seismic.

Designul piloților este determinat de principiile de plasare în pământ. Deci, piloții pot fi:

  • single, care îndeplinesc rolul rafturilor individuale;
  • unite în panglici mari, care sunt situate în jurul perimetrului și distribuie uniform sarcina;
  • unite în tufișuri, care sunt situate sub coloanele structurilor scheletului cadru suport.

Următoarele materiale sunt utilizate pentru fabricarea lor:

  1. Beton armat. Piloții din beton armat pot fi executați la fața locului dacă echipamentul adecvat este disponibil. Pentru a efectua astfel de grămezi de beton utilizate marca M200. Durata acestor piloți este mai mare de 100 de ani.
  2. Oțel. Aceste grămezi au multe defecte. Instalați-le cu o macara. Metalul trebuie tratat cu atenție cu un strat anti-coroziv. Fabricarea unor astfel de piloți are un consum mare de metale.
  3. Copac. Piloții din lemn sunt chiar stâlpi cu o lungime de până la 8 m și un diametru de până la 30 cm. Pentru piloți se utilizează conifere solide - pin, brad, molid și zada. Piloții din lemn sunt mai ieftini decât oțelul sau betonul armat, dar sunt rareori folosiți deoarece lemnul este distrus. Atunci când se utilizează preparate pentru tratarea lemnului de la distrugere, se folosește și această metodă.

Pentru construcția de locuințe private suburbane, piloții din beton armat cu o secțiune continuă, șuruburile din oțel și piloții din beton umpluți sunt cea mai bună opțiune. Opțiunea cea mai acceptabilă de aprofundare este metoda plictisită.

Construcția fundului pilonului

Care este structura fundației? O fundație cu piloți este formată din cochilii sau grămezi și un fascicul sau o placă care le unește deasupra, numită grilă. Stimulatorul percepe sarcina din structura situată deasupra ei și o distribuie între toate grămezi.

Tipuri de fundație piloni

Există un număr mare de modele diferite de fundații piloți. Există tipuri de fundații piloți cu grilă înaltă sau joasă.

În grilajul înalt, talpa se ridică deasupra solului, iar grilajul inferior se execută încastrat în pământ.

Designul fundației, care are o grilă înaltă, are avantaje semnificative față de fundație, care este îngropat spre interior, cu o grilă mică.

Avantajele fundațiilor de grilă înaltă:

  1. Cu aceeași rigiditate și capacitate de încărcare, construcția lor necesită mai puțină muncă și materiale.
  2. Nu este nevoie să efectuați lucrări de excavare pe groapa dispozitivului în pământ.
  3. În loc de protecția straturilor de foi, pot fi utilizate jupoane mai ieftine din diferite modele.
  4. În locul plăcilor monolitice care sunt betonate in situ, pot fi utilizate plăci din beton prefabricat.
  5. Shells și piloni sunt folosite mai eficient.
  6. Eroziunea fundului canalului scade.

Șanțuri pentru diferite tipuri de case.

În funcție de tipul elementelor de susținere, fundațiile pilonului sunt subdivizate în fundații de grămezi, cochili și piloni. Este posibil să se creeze fundații cu un aranjament înclinat de elemente. În același timp, în ceea ce privește capacitatea lor de rulment și rigiditatea, ele vor fi egale cu fundațiile cu o lamă încorporată în pământ.

  1. Ele pot fi aranjate pe soluri slabe, cu putere redusă, adâncime mare de îngheț, torsiune și compresibilitate.
  2. Piloții transferă sarcini în straturi mai profunde și durabile de sol și astfel asigură structura cu rezistență și durabilitate.
  3. Multe modele de fundații pot fi montate cu o reducere a volumului lucrărilor de pământ și beton în comparație cu alte tipuri de fundații.
  1. Ele nu pot fi instalate în soluri orizontale-mobile, și anume în dărâmarea și umflarea solurilor datorită rezistenței lor insuficiente la basculare. În astfel de condiții este necesar să se construiască o grilă de beton armat.
  2. La fabricarea fundațiilor cu piloți există dificultăți la instalarea subsolului. În același timp, este necesar să umpleți tot spațiul dintre grămada existente.
  3. Aceasta necesită un număr mare de mecanisme și costuri cu forța de muncă. Costuri de construcție relativ ridicate.

Tehnologia pentru fundația pilozilor

Tehnologia de construcție a fundației pilonului include găuri de foraj, instalarea supapelor și turnarea betonului în puț.

Dispozitivul de fundație

Materiale și instrumente:

  • cariere din beton armat;
  • bare de beton armat pentru grilă;
  • bare de armare cu un diametru de 6 mm;
  • țevi din material acoperiș;
  • oțel de oțel;
  • ciment, nisip;
  • camion ancoră;
  • mână de foraj;
  • vibrator;
  • construcția scade;
  • nivel, nivelul apei.

Găurirea bine

Schemă de instalare a șanțurilor cu carcasă mobilă.

Mai întâi, forați burghiul cu un dispozitiv de prindere portabil. Numărul de grămezi necesari este determinat în funcție de greutatea clădirii viitoare. Proiectarea piloților se determină în funcție de încărcăturile încărcate de pereți, acoperiș, podea și sarcini de lucru. Diametrul maxim al burghiului manual este de 300 mm.

Constructorii în timpul forajului au făcut eforturi minime datorită aranjamentului îmbunătățit al lamelor burghiului. Lungimea tijei de foraj poate fi reglată. Acest lucru vă permite să efectuați puțuri de până la 5 m adâncime. Puteți folosi un burghiu care are un dispozitiv pentru lărgirea părții inferioare a puțului.

Acest lucru creează un călcâi de sprijin pentru grămezi. Acest lucru reduce numărul de piloți și economisește betonul. Dacă aveți nevoie pentru a efectua fântâni de diametru mai mare, atunci trebuie să facă destul de mult efort. Pentru găurirea unor astfel de puțuri au fost folosite burghie electrice și motorizate.

De exemplu, o gaură electrică este folosită pentru forarea puțurilor de conducte de transmisie. În același timp, se pot realiza puțuri cu adâncimi de până la 4 metri și diametre de până la 1 metru. De asemenea, se pot utiliza mașini de foraj bazate pe un tractor cu roți și camioane.

Armarea armăturilor și betonarea

Strângerea scheletului de foraj.

Este necesară realizarea armăturii și turnarea piloților cu beton.

După finalizarea puțurilor, este necesară fabricarea țevilor din materialul de acoperiș, care corespunde diametrului puțului. Lungimea lor ar trebui să fie cu 200 mm mai mare decât adâncimea puțului.

Apoi, partea superioară a țevii este realizată din două straturi de material de acoperire și strânsă cu sârmă de oțel. Deci, efectuați cofrarea.

După aceea, conducta este instalată în puț. Mai mult decât atât, dacă există apă la fundul puțului, acesta trebuie pompat înainte de turnarea betonului.

Începeți să executați colivia de armare. Pentru a face acest lucru, trebuie să luați trei bare de armare verticale cu un diametru de 6 mm și fixați-le unul cu celălalt cu bare transversale la fiecare 500 mm.

Tijele verticale pentru conectarea stâlpilor cu grilajul trebuie ridicate deasupra betonului turnat la o înălțime care corespunde înălțimii grilei minus 3 cm.

În solurile de ardere, grătarul de fundație trebuie amplasat pe piloți la o înălțime de 200 mm de la vârful solului. Pentru aceasta, piloții sunt făcuți să iasă din pământ.

În solurile cu umiditate saturată, umflarea poate ajunge la 15 cm.

Apoi trebuie să umpleți piloții cu beton.

După instalarea cuștii, betonul este așezat în straturi de 60 cm. Fiecare strat este compactat cu un vibrator.

Grilă pentru dispozitive

Cofraje pentru piloți.

Grilajul poate fi realizat din grinzi din beton armat prefabricat sau poate fi monolit.

Parametrii grilă recomandați pentru casele de lumină:

  1. Înălțimea grilei - 300 mm.
  2. Lățimea este egală cu lățimea capacului. Dacă nu există nici o bază, lățimea grilei este egală cu grosimea pereților de sprijin ai primului etaj (trebuie să fie mai mare de 400 mm).

Trecerea grilei cu conducte de utilitate nu este permisă.

Plumbul de verificare verifică dacă există o abatere a centrelor de piloți dintr-o poziție verticală strictă. După turnarea sau scufundarea pilelor în beton, abaterea nu trebuie să depășească 5 cm.

Efectuați instalarea elementelor prefabricate ale grilei. Acestea trebuie să fie foarte atent montate pe vârful grămezii.

În procesul de umplere a cavității unei grămezi umplute cu beton, bara de armare în formă de T este betonată vertical.

Puneți o altă grămadă de armare pe orizontală pe vârful grămezii. Lungimea sa corespunde lățimii grămezii cu dopuri montate pe placă atașate de ea pe ambele părți. Înălțimea lor trebuie să fie necesară pentru a fixa grămada și elementul grilajului.

Schema de impermeabilizare fundație pilon.

Apoi, îmbinarea de asamblare este betonată, detaliile tijei verticale sunt sudate la balamalele grilajului. În același timp, se folosesc bare de armare cu lungimea necesară.

Dacă fasciculul agregat al grilei este înlocuit cu grinzi din beton armat, atunci trebuie să-i fixați unul pe celălalt prin sudare cu tije de întărire și răsucire cu fir.

După instalarea grătarului, este necesar să umpleți toate îmbinările și rosturile cu mortar de ciment sau beton.

Înainte de a construi pereții clădirii, verificați semnele planului superior al grilei. Dacă este necesar, mortarul de ciment este egalat cu un orizont de montare.

Leveling-ul se realizează prin nivelul sau nivelul apei.

Apoi efectuați o verificare finală a planului orizontal și a tuturor dimensiunilor grilei. Pentru a face acest lucru, specificați încă o dată dimensiunea tuturor laturilor și diagonalelor.

Atunci când se construiește o fundație de piloți, este necesar ca construcția fundației să fie potrivită pentru tipul de sol și pentru proiectul clădirii aflate în construcție, pentru ca materialele de construcție să fie de înaltă calitate, pentru ca lucrările să fie efectuate profesional în conformitate cu tehnologia strictă.

Modalități ale dispozitivului bazelor de pilon

Aplicați conducerea, șuruburile și grămezile umplute pe dispozitivul bazelor de pilon. Primele două tipuri de piloți sunt fabricate în fabrici, iar a treia este amenajată la fața locului din beton armat monolitic sau în combinație cu elemente prefabricate prefabricate. În prezent, șantierele de construcții au beneficiat de o utilizare masivă (mai mult de 90% din volumul total de piloți utilizați), în special grămezi din beton armat din secțiunea pătrată 0.2x0.2. 0,4x0,4m în lungime până la 20 m. De asemenea, sunt utilizate șanțuri metalice de șurub și percep în mod egal atât încărcăturile de presare, cât și cele de tracțiune. Acestea sunt utilizate, în special, pentru ancorarea conductelor așezate în soluri cu un strat de suprafață în mișcare, ca dispozitive de ancorare a stocurilor pentru testarea la bord a structurilor pentru sarcini statice etc. Mormanele umplute în țara noastră nu sunt răspândite pe scară largă. În multe țări străine, fundațiile piloților se fac în principal în manieră plictisită.

pile prefabricat în sol imersat aplicare sarcini verticale sau oblice externe (grămezi acționate) sau în combinație cu perechea sa de forțe care acționează în planul perpendicular (piloți cu șurub). Aceste forțe depășesc rezistența solului până la scufundarea grămezii în el. În funcție de structură, distribuția dimensiunii particulelor, umiditatea, parametrii de frecare internă și externă și alte proprietăți, solurile prezintă rezistențe diferite față de condusul rutier. Este posibil să se scufunde piloții antrenați în solurile cele mai flexibile de argilă și nisip, cu consistență fluidă și fluidă din plastic. Pentru a rezista forțelor reactive mari de rezistență a solului, echipamentul utilizat trebuie să aibă o masă mare. În caz contrar, va ridica terenul (se ridică deasupra acestuia) fără a produce o muncă utilă. În mod tipic, echipamentul de presare este încărcat cu tractoare grele care lovesc cadre speciale de pliere asociate catargului de ghidare. Datorită consumului ridicat de material al echipamentelor de presare și a condițiilor limitate ale solului - capacitatea de a lucra numai în soluri slabe, productivitatea scăzută este rareori utilizată în construcții.

Pentru a intensifica procesul de piloți imersiune condus realizat două domenii principale: crearea unor mijloace tehnice prin care să ofere grămezi încărcare imersare necesare cu greutatea redusă a echipamentelor și mijloacelor de modificare a interacțiunii forță a grămezii cu solul prin separarea suprafețelor lor și reducând astfel solul de imersie rezistență piloți, ceea ce duce în cele din urmă la o reducere a sarcinilor externe necesare și, în consecință, la o masă mai mică de echipamente. În primul caz, se utilizează echipamente de antrenare a pilonului - ciocane cu piloți, care transferă sarcina de impact pe grămadă. În plus față de sarcina presată, care este transmis sub forma forțelor gravitaționale - propria lor și să interacționeze cu organismele de lucru, grămada este transmisă o parte din energia cinetică a impactului incidentului membrului de lucru. Metoda de impact a pilonului este utilizată pe scară largă în construcții, practic în orice condiții de sol, cu excepția rocilor.

Cea de-a doua direcție este implementată în modelele de șoferi vibratoare care încarcă grămada cu o sarcină de perturbare de înaltă frecvență, care variază periodic în valoare și în direcție. Din cauza alternând instantanee a vitezei relative cu grămada în zona de frontieră este drastic coeficientul de frecare internă și externă a solului, care dobândește proprietățile fluidului redus, rezistența sa scade decât teancuri de imersie. Ca urmare a interacțiunii forțate a forței vibratoare a pământului cu solul pentru eficiența sa, proporțională în viteză cu alte metode, scufundarea unei sarcini gravitaționale destul de mici. Această metodă este foarte eficientă atunci când se scufundă grămezi în soluri nisipoase bogate în apă, precum și alte soluri de consistență din plastic. În comparație cu metoda de impact în aceste soluri prin absorbția vibrațiilor, este posibilă creșterea productivității muncii cu 2,5. De 3 ori reducând în același timp costul muncii în 1,5. De 2 ori.

Cu o scădere a umezelii solului, este necesar să se aplice mari încărcături statice sau dinamice (șoc) verticale pentru a se imersa piloți folosind un efect vibro-efect. Metodele de strângere a unei combinații a acestor încărcări se numesc împingere vibratorie și imersiune cu vibrații. Fiecare dintre părțile componente ale încărcăturii, atunci când grămada este scufundată de vibrații (vibrații și indentări), este transmisă spre grămadă prin diferite mecanisme ale unității vibratoare. Sarcina cu impact vibrat poate fi generată de un singur mecanism - ciocanul vibrator.

Toate metodele enumerate pot fi utilizate pentru înșurubarea piloților, totuși, diferența este că mecanismele care le implementează trebuie să poată transfera mormanul forțelor în plan orizontal. În practica de construcții, se folosesc capstanți - dispozitive care realizează o metodă statică de transmitere a forțelor de rotație. Încărcarea verticală a pilonului prin această metodă de imersiune este obligatorie, mai ales în stadiul inițial, când lamelele din pilon nu sunt suficient de strânse de pământ. Șurubul poate fi scufundat în grămezi de pietriș, pietriș, pietriș. argilă și soluri înghețate (nisipoase și argiloase).

Înainte de a grătarele de dispozitiv - un design care îmbină țăruși și servesc pentru a transfera sarcina din partea supraterana a clădirii pe piloni și sol fundație, - capul cufundat într-o grămadă la nivelul solului cota de proiect, reducerea ciocanele si taiere cu gaz pneumatice sau de tăiere un dispozitiv special numit svaerezami.

Piloții rupți sunt fabricați pe șantier prin umplerea unui puț de foraj pre-gătit cu amestec de beton, cu sau fără compactare. Găurile sunt formate prin forare (rotație, percuție, vibro-termomecanică), mozaicuri de diferite forme, uneori cu rulare sau o combinație a acestor metode. În soluri dense, fântânile sunt dezvoltate fără pereți de fixare și în soluri care se prăbușesc, folosind țevi de carcasă care sunt lăsate în sau îndepărtate din fântână, deoarece sunt umplute cu beton. Extinderea în godeuri este formată prin tăierea sau închiderea dispozitivelor de mărire a corpurilor de lucru sau prin explozia camuflului, care nu cauzează deformări ale solului în afara zonei desemnate. În cele mai multe cazuri, aceste extinderi se realizează într-un singur proces tehnologic cu dispozitivul corpului pilonului. În plus față de metoda descrisă a dispozitivului de grămezi umpluți, în funcție de conținutul cărora aceste piloți se numesc plictisiți, sunt cunoscute și alte metode - vibrații, vibro-ștampilate. Pentru mecanizarea lucrărilor de montare a piloților de șanțuri se folosesc mașini și echipamente generale de construcții (foraj, amestecare de beton, mașini pentru transport, așezarea și compactarea amestecului de betoane etc.), precum și mașini speciale care implementează aceleași principii, dar sunt adaptate pentru performanța cea mai eficientă a lucrării în cauză. În detaliu, aceste mașini și echipamente sunt discutate în literatura de specialitate.

26 Tehnologia fundațiilor de fundație din grămezi.

Pile de producție lungime 6-9m. Ordine: 1) Planificare. 2) Defalcarea geodezică: în primul rând, o cârpă în jurul perimetrului (sârmă), la intersecția poziția mormanului este fixată cu mânere din lemn. Defalcarea este executată printr-un act cu participarea unui reprezentant al organizației proiectului. Secvența de conducere este organizată pentru a asigura mișcarea în linie dreaptă și posibilitatea de a trage și ridica piloți folosind o unitate de antrenare. În timpul perioadei de pregătire, efectuați un test pilot. Pentru condus, greutatea ciocanului d / b este de 1,5 ori mai mare decât greutatea pilei pentru solurile dense; 1,25 - pentru densitatea medie. Mașini de conducere a piloților: 1) mehan. ciocane 10-15 min; vapori de aer 30 min.v min; cilindri cu motor 50-60 batai pe minut, pot fi tije și tubulare. Pe grămadă poartă capul distrugerii. Completați unitatea atunci când se ajunge la o defecțiune la proiectare. La sfârșitul pitchului sunt promisiuni de 10 lovituri; pentru un ciocan diesel - imersie timp de 1 minut, cu o precizie de până la 1 mm. Modalități de strângere: 1) vibrații; 2) vibrații; 3) indentare. Dispozitiv grilă: monolit și asamblare. Tăiați capetele cu ciocane (cu fixarea gulerului de protecție) sau gustări pe cricuri.

În funcție de caracteristicile solului, există o serie de metode de strângere, inclusiv impact, vibrare, indentare, înșurubare, folosind subminare și electroosmoză, precum și diferite combinații ale acestor metode.

Sarcina de șoc pe partea superioară a pilonului este creată de mecanisme speciale:

ciocane de aer / abur conduse de aer comprimat sau abur, care acționează direct asupra ciocanului ciocanului; - ciocane diesel, a căror activitate se bazează pe transferul energiei gazelor arse la șocul ciocanului; - șoferii vibratoare care utilizează transmisia mișcărilor oscilatorii ale corpului de lucru pe pilon (utilizarea vibrațiilor); - vibratoarele - o combinație de vibrații și impact asupra grămezii.

Jocul pilotat constă în trei operații repetitive principale:

deplasarea și instalarea copra în locul conducerii; ridicarea și instalarea unei grămezi într-o poziție de conducere; grămadă de conducere

Pilonarea începe cu o coborâre lentă a ciocanului de pe capac, după instalarea grămezii de pe sol și alinierea acestuia. Sub acțiunea greutății ciocanului cu ciocan se scufundă în pământ. Pentru a asigura direcția corectă a grămezii, primele lovituri se efectuează cu limitarea energiei de impact (de la o înălțime de până la 0,5 m). Apoi, energia de impact a ciocanului crește treptat până la maxim. Din fiecare lovitură, grămada este scufundată de o anumită sumă, numită eșec. Piloți sacrificați pentru a realiza proiectarea (dată de proiect) eșec.

27 Montarea amestecurilor de beton în construcții de diferite tipuri. Beton de compactare

Înainte de a monta amestecul de beton în structură, acestea realizează un complex de operații pentru pregătirea cofrajului, a armăturii, a suprafețelor de beton și a fundației. Amplasarea amestecului se face pe bază naturală sau sub formă de cofraj.

Imediat înainte de a pune amestecul de beton, suprafețele de beton curățate trebuie clătite cu apă și uscate cu un curent de aer. Suprafața cofrajului metalic este acoperită cu ulei, iar betonul, betonul armat și cofrajele de ciment armate sunt umezite cu apă pentru a preveni scurgerea cantităților mari de apă din amestecul de beton în cofraje. Amestecarea betonului se face prin trei metode: consolidare, turnare (amestecuri de beton cu superplastifianți) și presare prin presare. Cu fiecare metodă de stabilire a regulii de bază trebuie respectată - o nouă parte a amestecului de beton trebuie să fie așezată înainte ca cimentul să înceapă să se fixeze în stratul anterior așezat. Acest lucru elimină nevoia de amenajare a îmbinărilor de beton de lucru de-a lungul înălțimii structurii. De regulă, așezarea în construcții mici (coloane, grinzi, pereți subțiri, pereți despărțitori etc.) conduc imediat la întreaga înălțime fără întrerupere, pentru a exclude proiectarea îmbinărilor de lucru. Structurile de beton mari (de exemplu, plăcile de fundație masive) plasează amestecul de beton în straturi orizontale și, de regulă, de-a lungul întregii zone. Straturile trebuie să aibă aceeași grosime fără pauze, cu o direcție consecventă de așezare într-o direcție în toate straturile.

Scopul procesului de compactare este de a asigura o densitate mare și o uniformitate a betonului. Metoda principală și cea mai obișnuită de compactare a betonului monolit - vibrator, pe baza utilizării anumitor proprietăți ale amestecului de beton.

Metoda de compactare a vibrațiilor este cea mai eficientă pentru amestecurile de beton moderat, cu o mobilitate de 6,8 cm. Atunci când amestecurile vibrează cu o mobilitate mai mare, se produce separarea.

Conform metodei de transfer a vibrațiilor în beton, vibratoarele sunt distinse: interne (adânci) imersate de corp în amestecul de beton; extern, atașat la cofraje și transmiterea vibrațiilor prin acesta către beton; suprafață montat pe suprafața betonată.

Etanșarea de către conducătorul shtykovaniye manual folosind shurovok.

Compactarea prin tamponare este manevră și presiune pneumatică atunci când se montează amestecuri de beton foarte dure în structuri slab armate, precum și în cazul în care este imposibil să se utilizeze vibratoare datorită efectului negativ al vibrațiilor asupra echipamentelor din apropiere. Amestecul este compactat cu straturi de grosime de 10,15 cm

Modalități ale dispozitivului bazelor de pilon

Piloni ciocani

Un ciocan cu piloți include un baterist - o parte care se încadrează sau se lovește, o nicovală sau o grindă - o parte fixă ​​conectată rigid la capul de balast. În plus, structura ciocanului cu piloți include dispozitive pentru ridicarea părții de impact și direcția acesteia. Există ciocane mecanice, cu abur, diesel și hidraulic.

Mecanism de percuție mecanică este cea mai simplă formă de greutate de turnare de metal până la 5t, ridicat pe catarg copra cablu de ridicare troliului și descărcat pe un morman submersibil prin debranșarea coarda dezangajandu aparate speciale sau de a deconecta transmisia de la tamburul troliului. Datorită productivității scăzute (4,12 bătăi pe minut), întrerupătoarele mecanice sunt folosite în principal pentru cantități mici de lucrări de balotaj.

Hammerul cu aburi este un perete cilindru-piston. ciocane acțiune unică (ris.160 a) prin tija pistonului W 2 este conectat la grămezile cu bandă 1, și o parte a șocului este cilindrul 4. Sub acțiunea aerului comprimat sau abur furnizat către camera pistonului sau cilindrul otkompressora centralei electrice de abur, cilindrul se ridică, și după suprapunerea galeriei de admisie și conectarea cavității pistonului la atmosferă (fig.160, b) cilindrul cade, lovind capul de balansare. Injectarea și descărcarea aerului comprimat (abur) este controlată manual, semi-automat sau automat. Ciocanele cu comandă automată funcționează la o frecvență de lovire de 40. 50 min -1.

În ciocanele cu acționare dublă (fig.160, c), piesa de lovire este un știft de ardere 5 conectat la pistonul 3, care se deplasează în interiorul cilindrului 4. Aerul comprimat (abur) este alimentat alternativ în cavitățile cilindrului inferior și pistonului superior (fig.160, d) prin această ridicare a pistonului cu strikerul și căderea forțată pe plăcuța de impact - nicvon 6 (fig.160, c) cu o frecvență de 3 s -1. În comparație cu ciocanele cu acțiune uniformă, ciocanele descrise sunt mai productive, cu un raport mai mic dintre masa piesei de impact și masa totală a ciocanului, care nu depășește 1/4, iar pentru ciocane individuale acest raport este în medie 2/3.

Ciocane de aer sunt folosite pentru a conduce piloți vertical și înclinat pe uscat și sub apă. Principalul lor dezavantaj este dependența de compresoarele sau centralele cu abur.

Ciocanul hidraulic funcționează în conformitate cu schema cu ciocan de abur cu acțiune dublă, cu diferența că, în loc de aer sau de abur, lichidul este furnizat cilindrului de lucru, pentru care unitatea de antrenare a pilonului este echipată cu o unitate de pompă. Pentru a da partea de șoc a accelerației în momentul impactului, un acumulator hidraulic este conectat la pompă, care este reîncărcată în timpul cursei de întoarcere a pistonului. Ciocane hidraulice cu o masă a părții de șoc de 210. 7500 kg dezvoltă o energie de impact de la 3,5 la 120 kJ la o frecvență de șoc de 50,170 min -1.

Ciocane Diesel (Fig. 161), care funcționează independent de sursele de energie externe într-un mod diesel în doi timpi, sunt cele mai frecvente în construcții. Există ciocane diesel cu tije de ghidare (tija de aspirație) și cu un cilindru de ghidare (tubular).

Într-o tijă ciocan diesel (ris.161 a) două tije de ghidare 4 sunt combinate în partea de jos a bazei 2, turnate integral cu pistonul 12. Baza blocului pistonului se sprijină pe toc sferic 1 și pălării 15. Prin deplasarea tijelor cilindrilor 10, fiind parte a șocului ciocanul. În partea superioară a tijei, captura combinată de traversare ("pisici") se deplasează liber pe ele și se suspendă de pe coarda cu 8 frânghii. Pentru a porni ciocan „pisica“ este coborâtă pentru a se angaja cu arc cârlig 6 policele ciocanul 5, iar apoi ciocanul 10 este ridicat și tras apăsarea pârghiei 9 prin cablul atașat la acesta decupla „pisică“, cu o parte a șocului. Acesta din urmă cade jos, lovește baza 2 și comprimă aerul din cavitatea cilindrului închis de pistonul 12. În același timp, care acționează asupra știftului ciocan 11 presează pompa maneta de combustibil 14 la care canalul central 13 în piston, combustibilul este alimentat în cilindru, cu unele capăt cursei avansează, duza 3 este pulverizată și amestecat cu aerul încălzit datorită compresiei. În ultima fază a mișcării descendente a piesei de impact, datorită comprimării suplimentare a amestecului combustibil-aer, se aprinde. Gazele care se extind din cauza arderii combustibilului aruncă partea de impact în sus, de unde cade din nou, repetând procesul. Ciocanul este oprit prin oprirea alimentării cu combustibil.

Ciocanele diesel nu au răcire forțată și, prin urmare, în timpul verii, la temperaturi ale aerului ambiental de 25 ° C, lucrează cu pauze de jumătate de oră după fiecare oră de funcționare. Aceste ciocane au o energie de impact scăzută - 3,2 și 65 kJ la o frecvență de 50,55 min -1 și masa părții de șoc de 240 și, respectiv, 2500 kg. Ele sunt folosite pentru a conduce beton armat ușor și piloți din lemn în soluri slabe și medii, precum și pentru imersarea limbii la împrejmuirea șanțurilor, gropilor etc.

Într-un ciocan tubular cu motor (figura 61b), pistonul 22 servește ca o parte de șoc, care se deplasează

direcționarea cilindrului 21. Efectele pistonului sunt percepute de chabing 17, așezat ermetic în partea inferioară a secțiunii de lucru a cilindrului. Ciocanul este centrat pe grămadă cu un știft 16. Pentru a porni ciocanul, pistonul său este ridicat de o "pisică" 20, suspendat de o frânghie 8 și căzut. Când se deplasează în jos, pistonul împinge pârghia 23, care activează pompa 14, injectând o porțiune de combustibil în cilindru din cavitatea 19. Amestecarea cu aerul, combustibilul curge într-o adâncitură sferică din arbore. Cu caderea în continuare, pistonul închide canalul 18, care comunică cilindrul cu atmosfera și comprimă aerul într-un volum descendent închis. Când pistonul lovește motorul, amestecul de combustibil-aer este pulverizat și aprins. Gazele care se extind în timpul arderii amestecului aruncă pistonul în sus, de unde cade din nou, comprimând aerul, îndepărtând gazele de evacuare prin canalul 18 în atmosferă și repetând procesul. După oprirea alimentării cu combustibil, ciocanul se oprește.

Ciocanele cu tambur diesel sunt răcite cu aer exterior sau forțat cu apă. Acestea funcționează fără supraîncălzire la o temperatură ambiantă de până la 30 ° C în primul și până la 40 ° C în cel de-al doilea caz. Industria internă produce ciocane tubulare diesel cu o masă de șoc 500. 5000 kg cu o energie de impact de 150 kJ la o frecvență de 43. 45 min -1, inclusiv pentru lucrări la temperaturi scăzute (până la -60 ° C). Aceste ciocane sunt folosite pentru a acționa piloți din beton armat în orice pământ ne-stâncos.

dozator

Betonul este un material din piatră artificială obținut dintr-un amestec de lianți, apă și agregate după ce este turnat și întărit. Soluțiile de construcție nu includ agregate mari. Înainte de turnare, aceste componente amestecate cu grijă se numesc respectiv amestecuri de beton și mortar.

Pregătirea amestecurilor de beton și mortarului constă în distribuirea componentelor și amestecarea acestora. Pentru dozare se utilizează dozatoare și pentru mixere - mașini de amestecare sau mixere.

Dispenserele sunt volumetrice și greutate. Primele materiale de dozare sunt distribuite în volum, iar al doilea - în greutate. Dozatoarele volumetrice sunt mai simple, dar mai puțin exacte datorită inconstanței densității și umidității materialelor vrac distribuite și condițiilor de umplere ale recipientelor de măsurare. Acestea sunt de obicei utilizate pentru distribuirea apei. Pentru dozarea materialelor în vrac se utilizează numai în condițiile de construcție a mixerelor cu volumul lotului finit de până la 250 litri.

În funcție de modul de funcționare, există dozatoare ciclice (porțiune) și acțiune continuă. În dozatoarele porționate, materialul este distribuit într-un buncăr dimensional sau în greutate, iar în dozatoare continue, materialul este introdus în mixere într-un flux continuu cu o capacitate dată. Controlați dozatoarele automat sau semi-automat de la panoul de control.

Un dozator ciclic de cântărire (Fig.164) este folosit pentru cântărirea automată în serie a cimentului, agregatelor, aditivilor chimici și a apei, precum și distribuirea porțiunilor cântărite în mixere. Componentele sunt măsurate la rândul lor, încărcând mai întâi recipientul de cântărire 8 cu materialul cu mai mult

dimensiuni mari de piese, și apoi - mai mici, deasupra primului. Semnalul de la începutul dozării unei componente provine de la panoul de comandă 1 la supapa electropneumatică 2, după care aerul comprimat din unitatea de compresor intră în cilindrul pneumatic 3. Acesta din urmă deschide glisiera de admisie 9 a unuia dintre containerele 10 cu elementul de dozare, care prin pâlnia este încărcat în recipientul de greutate 8 Ultimul sistem este conectat cu dispozitivul de măsurare a greutății 6 cu un indicator de cadran. La atingerea dozei necesare în buncărul de greutate, un semnal despre sfârșitul încărcării, format de manometrul, se deplasează la panoul de control, care oprește supapa 2, iar cilindrul pneumatic 3 comandat de această supapă închide supapa, oprind astfel fluxul de material în coșul de greutate.

După reconfigurarea ecartamentului cadranului, este alocată și a doua componentă. Semnalul de descărcare a buncărului de greutate provine de la panoul de comandă la supapa electro-pneumatică 4, care deschide accesul aerului comprimat la cilindrul pneumatic 5. Acesta din urmă deschide supapa de descărcare 7 și componentele măsurate sunt descărcate în mixerul 6.

Dispenserele de tipul considerat diferă printr-o limită de cântărire, în funcție de capacitatea coșului de cântărire și de alți parametri conexe. Ca alimentatoare când se distribuie nisip, piatră zdrobită etc. utilizați alimentatoare de curea și supape de diferite modele. Atunci când se utilizează cimentarea, se utilizează alimentatoare de aer, șurub și tambur. La distribuirea lichidelor se folosesc supape care asigură etanșeitatea necesară.

Suporturile alimentare continue pentru materialele în vrac sunt orice alimentator sau o combinație de alimentatoare în care o anumită performanță este menținută automat cu precizia necesară. Indiferent de caracteristicile de proiectare, dozatoarele continue includ un alimentator, un dispozitiv de măsurare a performanței și un ATS.

Figura 165 prezintă o diagramă a unui distribuitor de ciment. Materialul de dozare este alimentat pe banda de alimentare cu bandă 2 din pâlnia de alimentare cu ajutorul dispozitivelor de alimentare cu palete 7, la acționarea căruia este montată variatorul 16. De asemenea, variatorul 14 acționează alimentatorul de curea. Performanța dozatorului se reglează prin menținerea unei valori constante a masei de material pe banda de alimentare 2 și schimbarea vitezei de mișcare a benzii. Pentru a stabiliza masa materialului de dozat, dispozitivul de alimentare cu curea este suspendat pivotant de la rama distribuitorului pe axa tamburului de antrenare și cu ajutorul împingerii - către balansierul 3, echilibrat de sarcina 6. Când masa materialului de pe banda de alimentare se abate de la valoarea corespunzătoare capacității de măsurare specificată care acționează asupra traductorului inductiv 5, cu miezul căruia este conectat, în

în consecință, la intrarea controlerului electronic fără contact 8 se aplică o tensiune diferită de zero. Acest semnal, după trecerea prin amplificatorul tiristor 9, pornește motorul 17 al dispozitivului de acționare cu turație variabilă 16, a cărui raport de transmisie și, în consecință, viteza de rotație a alimentatoarelor de lame se vor schimba până când masa materialului de pe banda de alimentare va atinge valoarea specificată. Pentru a elimina oscilațiile brațului rocker serveste ca un amortizor 4.

Pentru a schimba viteza benzii, servește un circuit automat de la generatorul sincron 10, valoarea de referință 11, regulatorul 12, amplificatorul tiristor 13 și motorul performant 15. Generatorul produce un semnal de curent alternativ cu o frecvență proporțională cu frecvența arborelui de ieșire al variatorului. Tensiunea rectificată este comparată cu tensiunea nominală corespunzătoare capacității instalate. Diferența dintre aceste tensiuni este alimentată la intrarea regulatorului, care prin intermediul amplificatorului tiristor pornește motorul executiv, schimbând raportul de transmisie al variatorului pentru a obține un semnal zero la intrarea regulatorului. Cantitatea totală de material alimentat în mixer este înregistrată de un contor 7, conectat cinematic cu tamburul capului dispozitivului de alimentare cu bandă.

Dozatoarele universale (Fig.166) sunt utilizate pentru distribuirea agregatelor. Materiale de dozare

intră în alimentatorul de centură 5 din recipientul 3 prin poarta 4. Sarcina de la alimentatorul articulat este detectată de către receptorul de sarcină 6 și este fixată de o celulă de sarcină încorporată în ea, semnalul de la care este alimentat către multiplicatorul 7. Al doilea semnal de mare viteză este alimentat de la generatorul de tahos 2 prin convertorul 8 Rezultatul conversiei semnalului în multiplicator intră în blocul de referință și compararea 13, în care este generat un semnal care acționează asupra controlerului 14, care controlează unitatea 15 a variatorului 7 în cinematic circuit de antrenare alimentator. Când funcționează în mod ciclic, semnalul de la multiplicator intră în unitatea de integrare 12 și mai departe în unitatea de reglare a unității de dozare 11. Când se atinge valoarea setată a masei de alimentare, regulatorul 10 oprește motorul de antrenare a alimentatorului 9.

Pentru distribuirea lichidelor în instalații de capacitate mică, se folosesc dispozitive compacte de tip turbină bazate pe contoare de debit de apă, care pot funcționa atât ciclic cât și continuu.

robinete

În funcție de tipul amestecului preparat, mixerele sunt împărțite în mixere de mortar - pentru prepararea tencuielilor, a zidăriei, a finisării și a altor soluții și a mixerelor de beton - pentru prepararea amestecurilor de beton: beton obișnuit, uscat, ke-ramit, celular, foarte greu etc.

Mixerele pot fi staționare pentru lucrări ca parte a instalațiilor de amestecare a betonului, a fabricilor de beton prefabricate (ZHBI) și a fabricilor de construcții de locuințe cu panouri mari, relocate pentru obiecte cu cantități mici de lucru și mobile (autobetoniere, mixere de camioane). Conform modului de funcționare, mixerele pot fi ciclice și continue.

În mixerele ciclice, componentele de pornire sunt amestecate în porțiuni individuale. Parametrul lor principal este capacitatea tamburului de amestecare (în ceea ce privește volumul componentelor inițiale). Industria internă produce mixere de beton cu o capacitate de 100. 4500l și mixere de mortar cu o capacitate de 40. 1500 l.

În mixerele continue, componentele de pornire sunt furnizate în mod continuu, iar amestecul finit este, de asemenea, produs în mod continuu. Pentru prepararea amestecurilor cu diferite rețete și schimbarea frecventă a rețetelor, mixerele ciclice sunt mai adaptate. Ele sunt utilizate în fabrici de mortar, fabrici de produse din beton și în fabricile de construcții de locuințe. Mixerele continue sunt utilizate în construcția de drumuri și energie cu un număr limitat de rețete de amestec (nu mai mult de trei).

Conform principiului amestecării componentelor, mixerele sunt împărțite în forțe gravitaționale, forțate și gravitaționale. Primele două tipuri pot fi atât acțiuni ciclice, cât și continuu.

Cele mai utilizate pe scară largă în construcții sunt mixerele gravitaționale de acțiune ciclică și forțate. În mixerele cu greutate, corpul de lucru este o tambur de amestec cu o axă de rotație înclinată sau orizontală.

Un amestecător gravitațional de beton cu o axă de rotație înclinată (Fig.167, a) constă dintr-o tambur de amestec 7 montat pe suporturi 4 cu lame pe suprafața sa interioară, acționat de un motor electric 2 printr-un sistem de angrenaj cu o cuplă finală cinematică 5 - ris.167, b) care acoperă tamburul. Pentru a încărca cilindrul pneumatic 3 setat în cilindru într-o poziție ușor înclinată a gâtului în sus. În aceeași poziție este în timpul amestecării componentelor. Pentru a descărca tamburul este răsturnat de același cilindru pneumatic.

Componentele originale încărcate în tamburul de amestec cu un dispozitiv de ridicare sunt amestecate în tambur deoarece sunt rotite cu lame, care ridică amestecul la o anumită înălțime, de unde coboară, sunt preluate de alte lame etc. După agitare timp de 60, 90 s, amestecul finit este evacuat din tambur, în acest scop fiind înclinat fără rotație oprită. Durata ciclului complet de lucru, incluzând încărcarea componentelor inițiale, amestecarea lor și descărcarea amestecului finit, este de 90 de minute. Gravity mixere se disting prin simplitatea și întreținerea lor, abilitatea de a prepara un amestec cu agregate mari (până la 120. 150 mm).

Malaxoarele cu acțiune acționată cu arbori cu palete rotative se utilizează pentru prepararea amestecurilor de beton și mortarelor cu aproape orice mobilitate și rigiditate, cu o dimensiune totală care nu depășește 70 mm. Există mixere cu arbori verticali și orizontali. În prezent, mixerele rotative cu arbori verticali, care funcționează cu viteze mari de mișcare a corpurilor de lucru, sunt utilizate pe scară largă.

Aceste mașini sunt recomandate în special pentru prepararea amestecurilor dure.

Componentele uscate sunt introduse în amestecătorul rotativ (fig.168) prin duza de încărcare 3 și apa printr-o conductă inelară perforată 4. Amestecul este agitat de lamele 12 montate pe consolele 13 ale consolelor 2 într-un spațiu inelar mărginit de carcasa exterioară 7 a bolului de amestecare și de sticla interioară 10, căptușite cu plăci rezistente la uzură interschimbabile 11. Mai multe dintre aceste brațe sunt montate pe fasciculul transversal 9, a cărui rotire este transmisă de la motorul electric 6 prin cutia de viteze 5. Descărcarea amestecului finit prin supapa sector 8, controlată de cilindru de cilindri 7. Mixerele ciclice cu un arbore orizontal de palete și mixere turbulente sunt utilizate pentru a pregăti mortare.

În mixerele de tip 1 (fig.169), amestecul este amestecat cu două lame 3 cu șurub montate pe arborele 4 acționat de un motor electric 2 printr-o transmisie cu curea 1 și cutie de viteze 5. Amestecul finit este descărcat prin supapa 6, controlată de un cilindru pneumatic 7.

Componentele sunt încărcate în mixerul de mortar turbulent (Fig.170) prin gâtul din partea superioară a carcasei 1. Când rotorul lamei este rotit de către motorul electric 2, materialele amestecate fac mișcări multiple în periferia conică a carcasei ridicându-se în sus și așezându-se în partea centrală. Descărcați soluția finalizată prin trapa 3 atunci când obturatorul este deschis 4. Performanța acțiunii ciclice a mixerelor P = Vzkkși,

unde P este productivitatea mixerelor ciclice, m 3 / h; V - capacitatea de încărcare a mixerului, m 3; z este numărul de loturi pe oră; k- coeficientul randamentului amestecului (k= 0,75. 0,85); kși - utilizarea mixerului în timp.

Mixere continuă complete de beton și mortar cu o capacitate de până la 30 m 3 / h.

Într-un amestecător orizontal cu doi arbori (fig.171), componentele amestecului sunt alimentate într-un flux continuu în jgheabul 8, în care arborele 6 se rotește unul față de celălalt, cu lamele 7 montate pe ele, instalate la un unghi de 40,4 ° față de axul arborelui pentru a mișca amestecul în timpul amestecului la arcul de descărcare 5. Arborii sunt acționați în rotație de către motorul electric 1 printr-o transmisie cu curea 2, o cutie de viteze 3 și o pereche de angrenaje 4. Performanța tehnică a mixerelor continue este determinată de volumul amestecului deplasat pe unitate de timp în presiune axială. ION, și depinde de mărimea lamelor, unghiul de instalare, precum și frecvența de rotație a acestora.

Clasificarea senzorilor

La destinație - putere, viteză, temperatură etc. (tabelul 2):

Conform principiului acțiunii - mecanice, electrice, termice, acustice, optice, radioactive.

Conform metodei de conversie a cantităților neelectrice în electroterapie (generator) și pasivă (parametric). În senzorii generatorului, energia semnalului de intrare este convertită (fără participarea surselor auxiliare de energie) la energia electrică a semnalului de ieșire (curent, tensiune, sarcină electrică). În senzorii parametrici, unii dintre propriii parametri senzori (capacitate, rezistență, inductanță) se modifică sub acțiunea semnalului de intrare. În acest caz, circuitul pentru pornirea acestor senzori are întotdeauna o sursă externă de alimentare.

Conform designului și principiului de funcționare al elementului de detectare, senzorii sunt împărțiți în contact și fără contact. În senzorii de contact, elementul sensibil interacționează direct cu obiectul care este monitorizat, iar în contactless această interacțiune este absentă. Acestea din urmă includ senzori fotoelectrici, cu ultrasunete, radioactivi și de proiectare specială.

Activitatea senzorilor este determinată de caracteristicile lor statice, dinamice și de frecvență și este estimată prin dimensiunea semnalelor de intrare și ieșire, sensibilitate, inerție și precizie. Deoarece măsurarea uneia și aceleiași cantități fizice poate fi realizată cu ajutorul unor senzori diferiți, alegerea lor ar trebui să ofere cerințe tehnice pentru sistemul de automatizare a procesului, proiectarea și specificitatea funcționării mașinii care urmează a fi dezvoltată. Luați în considerare principalele tipuri de senzori utilizați în mașini și echipamente de construcții și rutiere.